Ein zweites Leben  für Kunststoff

Mitten in Hamburg produziert 
PONACHEM aus Kunststoffabfällen hochwertige Industrie-Compounds, den Rohstoff für neue Extrusions- und Spritzgussprodukte, und handelt mit Kunststoffrohstoffen. Ein Geschäft, bei dem Recycling, Qualität und verantwortungsvolles Handeln immer stärker zusammengehören. Wir haben Geschäftsführer Michael Pachter besucht und erfahren, warum aus vermeintlichen Reststoffen wieder verlässliche Werkstoffe werden und weshalb Recycling vor allem eines braucht: gleichbleibende Qualität.

Die Horner Landstraße verbindet Hamm mit Horn und gehört zu diesen Straßen, die man in Hamburg schnell einmal entlangfährt, ohne ihnen besondere Aufmerksamkeit zu schenken. Was man von der Horner Landstraße kaum erahnt: Zwischen Wohnhäusern, Tankstelle und der parallel verlaufenden B5 erstreckt sich ein weitläufiges Firmengelände mit mehreren Produktionshallen und Silos, auf dem in drei Schichten produziert wird. Seine tatsächliche Größe erschließt sich erst, wenn man auf den Hof fährt. Die Wohnbebauung ringsherum kam erst nach und nach hinzu. Die Geschichte des Geländes reicht zurück bis in die 1920er-Jahre. Damals wurde hier unter anderem Margarine produziert – alte Pläne und Zeichnungen im Büro erinnern noch heute an diese Zeit.

Wir treffen Michael Pachter in seinem Büro und starten bei einer Tasse Kaffee. Seit Januar 2023 ist er bei PONACHEM. Ursprünglich kam er ins Unternehmen, um im Business Development den polnischen Markt aufzubauen – damals ein weitgehend unerschlossenes Feld. Seine polnischen Sprachkenntnisse passten dazu ebenso gut wie sein Masterstudium „Sustainable Marketing and Leadership“. PONACHEM gehört als hundertprozentige Tochter zu einer familiengeführten Holding, und genau dieser Gedanke eines Familienunternehmens ist Michael Pachter wichtig. Im Gespräch spürt man sofort die Begeisterung. Für das Produkt, für die Prozesse und Abläufe und nicht zuletzt für das gesamte Team in Büro, Produktion und Labor. Die bestehenden Abläufe funktionieren, erklärt er uns. Gleichzeitig werde stetig weiter optimiert, um daraus einen noch runderen Gesamtprozess zu schaffen und das Unternehmen für die kommenden Jahrzehnte gut aufzustellen. Auf einem Sideboard stehen die verschiedenen Phasen des Materials nebeneinander. Vom angelieferten Mahlgut bis zum fertigen Granulat lässt sich hier in fünf Gläsern nachvollziehen, womit sich PONACHEM täglich beschäftigt. Aus Kunststoff, der zunächst wie unscheinbare graue, schwarze oder farbige Schnipsel aussieht, wird am Ende ein definierter industrieller Rohstoff. PONACHEM produziert Compounds, also Kunststoffgranulate, die unter anderem als Grundlage für Extrusions- und Spritzgussprodukte dienen. Daraus entstehen später beispielsweise Möbelfüße, Küchenbauteile, Leisten oder Rohre – Anwendungen also, bei denen nicht zwingend Neuware benötigt wird. Michael Pachter zeigt uns unter anderem ein Stück Rohr, wie es unter Landstraßen oder Autobahnen verlegt werden kann. Genau darin liegt die Stärke des Rezyklats: Kunststoff, der bereits verwendet oder im Produktionsprozess angefallen ist, wird aufbereitet und erneut in den Materialkreislauf eingebracht. Dabei geht es keineswegs um eine geringere Qualität. Im Gegenteil: Die Kunden erwarten auch bei recycelten Rohstoffen konstante und fest definierte Eigenschaften. Die Kunststoffbranche hat in den vergangenen Jahren einige Veränderungen erlebt. Während der Pandemie waren Rohstoffe teilweise schwer verfügbar, gleichzeitig war die Nachfrage extrem hoch. Für PONACHEM entstand daraus auch die Gelegenheit, bestehende Abläufe neu zu betrachten, Kosten zu überprüfen und Prozesse weiterzuentwickeln. Heute spielt das Thema Rezyklat eine immer größere Rolle. Politische Vorgaben, aber auch die Anforderungen vieler Kunden sorgen dafür, dass der Anteil wiederverwendeter Kunststoffe in zahlreichen Anwendungen steigt. Upcycling ist dabei ein wichtiges Stichwort. Aus einem vorhandenen Rohstoff soll wieder ein Produkt mit möglichst hoher und vor allem gleichbleibender Qualität entstehen. Und genau bei dieser gleichbleibenden Qualität sieht Michael Pachter das Alleinstellungsmerkmal von PONACHEM.

Nach den ersten Einblicken im Büro gehen wir nach draußen und starten unseren Rundgang. Jetzt wird die Größe des Geländes erst richtig sichtbar. Lkw laden Rohware ab, große Big Bags stehen dicht an dicht auf dem Hof. Darin befindet sich einer der wichtigsten Rohstoffe der Produktion: sortiertes und bereits vermahlenes Kunststoffmaterial, beispielsweise aus Spritzguss-Produktionsresten, erklärt uns Michael Pachter. Solche Reste werden beispielsweise direkt bei den jeweiligen Betrieben durch mobile Mühlen zerkleinert und anschließend als Mahlgut angeliefert. Auf den Big Bags stehen genaue Angaben zur Kunststoffart und zu technischen Eigenschaften wie etwa dem Schmelzflussindex. Was für uns zunächst nach unterschiedlich gefärbten Kunststoffstückchen aussieht, ist für PONACHEM bereits ein exakt beschriebenes Ausgangsmaterial. In der nächsten Halle beginnt der eigentliche Weg durch die Produktion. Zunächst werden die angelieferten Materialien kontrolliert, gereinigt und sortiert. Anschließend werden unterschiedliche Qualitäten miteinander kombiniert, um genau die Eigenschaften zu erreichen, die für das spätere Compound benötigt werden. Das Material wird mittels Luftdruck durch Rohrleitungen in verschiedene Silos transportiert. Gemeinsam mit Michael Pachter steigen wir mehrere Treppen nach oben und können von dort verfolgen, wie der Prozess praktisch von oben nach unten aufgebaut ist. Aus den Silos gelangen die unterschiedlichen Komponenten Schritt für Schritt weiter, werden zunächst zusammengestellt und anschließend immer genauer dosiert. Mischwaagen und feinere Dosierwaagen sorgen dafür, dass am Ende exakt die vorgesehene Menge jeder einzelnen Komponente zusammenkommt. Erst wenn diese Mischung stimmt, geht das Material weiter zum sogenannten Extruder.

Vereinfacht gesagt wird das vorbereitete Kunststoffmaterial in den Silos homogenisiert und anschließend im Extruder aufgeschmolzen. Im Inneren arbeiten dabei Extruderschnecken, die den Kunststoff durch die Anlage transportieren. In diesem Prozess passiert ein entscheidender Teil der Arbeit. Die genaue Bauweise und Form der Extruderschnecken gehören deshalb zum Know-how des Unternehmens. Denn nicht nur die Rezeptur bestimmt die späteren Eigenschaften eines Kunststoffs. Auch Aufbau und Geometrie der Schnecke beeinflussen, wie sich das Material während des Prozesses verhält und welche Eigenschaften es anschließend besitzt – ob es im späteren Einsatz beispielsweise fest, flexibel oder besonders schlagzäh sein soll. In einem Nebenraum können wir einzelne Schneckenelemente sehen und bekommen eine Vorstellung davon, wie viele Möglichkeiten innerhalb eines auf den ersten Blick recht geradlinigen Produktionsprozesses stecken. Am Ende des Extruders tritt der Kunststoff als langer Strang aus der Anlage, läuft durch ein Wasserbad, wird heruntergekühlt und anschließend in kleine Granulatkörner geschnitten. Plötzlich liegt vor uns wieder genau das Material, das wir zuvor schon auf dem Sideboard im Büro gesehen haben. Nur wissen wir jetzt, wie viele einzelne Schritte zwischen dem angelieferten Mahlgut und diesem kleinen Kunststoffkorn liegen. Pro Schicht können am Standort rund 60 Tonnen Granulat produziert werden. Aufgrund der hohen Qualität werden 90 Prozent in Silo-Fahrzeugen ausgeliefert, was im Recycling eine absolute Ausnahme ist, da herkömmliches Rezyklat sehr reklamationsanfällig ist. Jährlich werden so rund 20.000 Tonnen eigenes Granulat bewegt mit weiteren 45.000 Tonnen neuer Kunststoffrohstoffe von europäischen und internationalen Produzenten. Über mehrere Lagerstandorte in Deutschland können größere Mengen bevorratet und Kunden kurzfristig beliefert werden.

Bevor eine Charge den Standort verlässt, führt ihr Weg allerdings noch durch einen der wichtigsten Bereiche des Unternehmens: das Labor. Hier stehen unterschiedliche Prüfgeräte, mit denen die Eigenschaften der Kunststoffe kontrolliert und dokumentiert werden. Kunststoffproben werden aufgeschmolzen und anschließend zu einer runden, flachen Platte gepresst. Und auch für uns ist das spannend, denn plötzlich lässt sich Qualität tatsächlich sehen. Auf der glatten Fläche erkennt man sehr genau, ob das Material gleichmäßig aufgeschmolzen ist. Kleine Erhebungen, raue Stellen oder andere Unregelmäßigkeiten können beispielsweise darauf hinweisen, dass sich ein Kunststoff mit einem anderen Schmelzpunkt in der Mischung befindet. Abstrakte Messwerte zum Anfassen.

Kommt es bei einem Kunden zu einer Beanstandung, lassen sich die Produktionsdaten und Proben der jeweiligen Charge zurückverfolgen. Michael Pachter zeigt uns dazu eines der Messprotokolle. So kann genau überprüft werden, ob das Material von PONACHEM stammt, welche Eigenschaften es bei der Auslieferung hatte und ob es später möglicherweise mit anderen Werkstoffen vermischt wurde. Gerade weil Rezyklate beim Kunden häufig nur einen Teil einer späteren Materialmischung bilden, ist diese Dokumentation wichtig. Michael Pachter erzählt von Fällen, in denen eine vermeintliche Reklamation im Labor schnell aufgeklärt werden konnte, weil die Ursache gar nicht im gelieferten Compound lag. Unser Rundgang zeigt aber auch, dass Weiterentwicklung bei PONACHEM nicht allein am Produkt stattfindet. In den vergangenen Jahren wurde immer wieder in die Produktion und in einen effizienteren Umgang mit Energie investiert. Ein Beispiel ist eine thermische Nachverbrennung, für die das Unternehmen sogar in der aktuellen Zeit eine halbe Million Euro investiert und durch die der Gasverbrauch des entsprechenden Prozesses um rund 90 Prozent reduziert wird. Michael Pachter erzählt uns, dass diese Investition dennoch nicht gefördert wurde, weil keine 100-prozentige Einsparung erreicht wird. Eine dieser Situationen, in denen unternehmerische Praxis und Förderlogik nicht ganz zusammenpassen – und in denen Unternehmen trotzdem entscheiden müssen, wie sie handeln wollen.

Gleichzeitig ist der Standort heute eng mit seiner Umgebung verbunden. Viele Mitarbeiter kommen aus Horn und den angrenzenden Stadtteilen, manche mit dem Fahrrad, und einige sind bereits seit vielen Jahren im Unternehmen. Die Nähe zur Wohnbebauung verlangt im Produktionsalltag Rücksicht. Zu bestimmten Zeiten bleiben Stapler beispielsweise innerhalb der Hallen. Für einen Betrieb dieser Größe mitten in Hamburg gehören solche Abläufe inzwischen ganz selbstverständlich dazu.

Nach unserem Rundgang verabschieden wir uns wieder auf dem Hof. Ein Lkw wird gerade entladen, Big Bags werden bewegt und die Produktion läuft weiter. Was von der Horner Landstraße aus kaum zu erkennen ist, haben wir inzwischen einmal komplett durchlaufen. Und wenn wir das nächste Mal hier entlangfahren, wissen wir zumindest, was sich hinter der Tankstelle verbirgt.